warum lean und six sigma allein nicht tragen und was operational excellence daraus macht.
ein executive briefing für die dach-region

deutschland erwirtschaftet je arbeitsstunde heute weniger als 2022.
erst 2025 wächst sie wieder, um 1,1 %. zwei verlorene jahre holt das nicht auf.
| Kategorie | Wert |
|---|---|
| 2023 | -1,2 % |
| 2024 | -0,3 % |
| 2025 | 1,1 % |
gold die lohnstückkosten, grau die produktivität. die kosten stiegen in jedem jahr deutlich stärker als die produktivität.
| Kategorie | produktivität je stunde | lohnstückkosten |
|---|---|---|
| 2023 | -1,2 % | 7,8 % |
| 2024 | -0,3 % | 5,1 % |
| 2025 | 1,1 % | 4,3 % |
der aufschwung ist schmal: unter einem prozent in beiden großen sektoren.
| Kategorie | Wert |
|---|---|
| industrie inkl. bau | 0,8 % |
| dienstleistungen | 0,9 % |
| gesamtwirtschaft | 1,1 % |
operational excellence ist kein sparprogramm, sondern die voraussetzung, alle drei zugleich zu beherrschen.
lean beschleunigt den fluss, six sigma perfektioniert die qualität. beide brauchen ein gemeinsames chassis.
fehler pro million möglichkeiten: das ziel von six sigma.
bei sechs sigma, gerechnet mit der bei motorola üblichen verschiebung um 1,5 sigma.
von vier auf sechs sigma sinken die fehler um rund das 1.800-fache.
| sigma-niveau | fehler pro million | ausbeute |
|---|---|---|
| 2 sigma | 308.538 | 69,15 % |
| 3 sigma | 66.807 | 93,32 % |
| 4 sigma | 6.210 | 99,38 % |
| 5 sigma | 233 | 99,977 % |
| 6 sigma | 3,4 | 99,99966 % |
| dimension | lean | six sigma | operational excellence |
|---|---|---|---|
| kernfokus | verschwendung | streuung | unternehmensarchitektur |
| primäres ziel | geschwindigkeit, fluss | fehlerfreiheit | nachhaltiger vorsprung |
| methoden | 5s, wertstrom, kanban | dmaic, statistik | okr, shingo-modell, ki-analysen |
| stolperstein | reines tool-denken | hoher datenaufwand | fehlendes commitment oben |
| reichweite | prozessebene | datenintensive prozesse | ganzes unternehmen |
die werkzeuge sind erprobt. es fehlt selten die methode, meist die verbindung zur strategie.
opex ist der überbau, der prozesse, technologie und kultur synchronisiert.
kundennutzen, agilität, resilienz
effizienz
qualität
technologie
verantwortung
menschen, verhalten, gemeinsame werte
im shingo-modell tragen prinzipien und kultur die ergebnisse, werkzeuge sind nur ein teil davon.
das herz des shingo-modells
oben: messbare geschäftsziele
rechts: jeden menschen respektieren, mit demut führen
unten: abläufe, die verhalten steuern
links: taktische instrumente wie 5s
das 7-s-modell stellt harte und weiche faktoren gleichberechtigt nebeneinander.
gemeinsame werte
strategie · hart
aufbauorganisation · hart
prozesse und systeme · hart
fähigkeiten · weich
personal · weich
führungsstil · weich
multipliziert ergibt das 84,6 %, nakajimas richtwert für weltklasse, gerundet 85 %.
jeder faktor für sich wirkt harmlos. multipliziert kostet er fast jedes sechste teil.
| Kategorie | Wert |
|---|---|
| geplant | 100 % |
| nach verfügbarkeit | 90 % |
| nach leistung | 85,5 % |
| gut beim ersten mal | 84,6 % |
kennzahlen wirken erst, wenn sie an benchmarks und an okr gekoppelt sind.
durchlaufzeit · first pass yield
fehlerquote · net promoter score
stückkosten · ausschuss · energie
oee · auslastung
aller change-programme scheitern, heißt es. belegt ist das nicht.
hughes prüfte 2011 fünf oft zitierte quellen dieser zahl. keine liefert valide empirische belege.
beide werte sind anbieterangaben einer beratung, keine unabhängige statistik.
anliegen beim ersten kontakt lösen, kurze zykluszeiten
straight-through-processing, fehler beim ersten mal vermeiden
hohe kontrollspannen, vertriebsorientierte rollen
weniger produktkomplexität, front- und back-office verzahnt
einsparungen aus über 230 projekten in zwölf werken.
laut efeso-fallstudie, schon in der umsetzungsphase. eine anbieterangabe.
in der efeso-fallstudie lag der hebel bei anlagen, daten und der skalierung über die werke.
gesamtkosten und energieeffizienz
prozess-zwilling, kürzere batch-zyklen, höhere ausbeute
rüstzeiten senken, tpm verankern
von einzelinitiativen zur werksübergreifenden community
5s als pflichtübung ohne kulturwandel. lösung: opex als führungsaufgabe, prinzipien vorleben.
lokale optimierung ohne bezug zur strategie. lösung: verbesserungen an okr koppeln.
sofortiger roi erwartet, schulung fehlt. lösung: mehrjährige roadmap und klare governance.
die roadmap führt in drei phasen zur verankerten exzellenz.
ein kritischer schmerzpunkt, fokussierte lean-methoden im pilot, schnelle erfolge
playbook zur übertragung, klare kennzahlen wie oee und durchlaufzeit
unternehmensweite opex-strategie, gekoppelt an digitalisierung, esg und okr
exzellenz entsteht, wenn werkzeuge von einer kultur der verbesserung gelenkt werden.
consulting und coaching
Folie 1 von 28: vom werkzeug zur architektur.
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